目前，轉(zhuǎn)爐、連鑄設(shè)備潤滑系統(tǒng)一般采用傳統(tǒng)的集中干油（雙線或單線）潤滑方式或普通的智能潤滑方式。集中干油潤滑方式的關(guān)鍵元件是分配器，分配器性能直接影響煉鋼和連鑄系統(tǒng)的正常運(yùn)行。一般情況下，判斷分配器是否正常給油，必須到潤滑設(shè)備現(xiàn)場，通過觀察潤滑系統(tǒng)工作壓力和觀察分配器上方的運(yùn)動指示針來判斷潤滑系統(tǒng)是否工作正常。另外，現(xiàn)在許多潤滑廠家生產(chǎn)的分配器為無指針型分配器，需要打開分配器出油口管路來判斷潤滑點是否出油，這樣給點檢和維護(hù)帶來很大困難。特別是在轉(zhuǎn)爐和連鑄高溫環(huán)境條件下，因大部分潤滑點無法在生產(chǎn)過程中進(jìn)行點檢，維修人員根本無法判斷軸承的潤滑情況，設(shè)備潤滑故障率明顯升高，管路堵塞、潤滑不均現(xiàn)象頻繁出現(xiàn)。

隨著智能潤滑技術(shù)的推廣使用，設(shè)備潤滑情況得到很大提高，為點檢和維護(hù)帶來很大方便。但是因普通智能潤滑系統(tǒng)是采用斷點升壓功能處理潤滑點堵塞故障，在高溫環(huán)境條件下，有時效果并不理想，當(dāng)油路堵塞后很難通過斷點升壓功能將管路打通，只能利用檢修時間對管路進(jìn)行更換。據(jù)統(tǒng)計萊鋼3座120t轉(zhuǎn)爐在2005—2008年中，由于潤滑不到位導(dǎo)致軸承損壞造成故障停機(jī)的事故有20多次，經(jīng)濟(jì)損失達(dá)200萬元。為了提高設(shè)備使用壽命，穩(wěn)定生產(chǎn)，從2008年10月開始萊鋼采用智能潤滑技術(shù)，對轉(zhuǎn)爐電除塵系統(tǒng)的潤滑系統(tǒng)進(jìn)行了改造，取得了良好效果。